动力总成试验平台

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    动力总成试验平台又名铁地板:铸铁铁地板,铸铁平板,划线平台,铸铁平台。平面度: 1.AA级:其平面度(μm)= 1+1.6D2 (D为平台对角线长或直径),用于高度精密之测定之用, 常用于实验室。 2. A级:其平面度为AA级之两倍误差,常用于工具检验室作精密量具之检验之用。 3. B级:其平面度为AA级之四倍误差,常用于工具检验室或在现场检验量具或划线之用
    动力总成试验平台具有良好的铸造性,耐磨性和切削加工性,生产工艺规范,经合金化后具有良好的耐热性和耐腐蚀性。因此在工业生产中获得广泛应用。
    动力总成试验平台按国家GB7947-1999标准制造。
    动力总成试验平台的工作面外形分为长方形、正方形或圆形,工作面上可加工V形、T形、U形槽和圆孔、长孔等用以满足生产不同工作需要。
     平面度误差是指被测实际表面对理想平面的变动量。在确定变动量大小时,理想平面相对于实际表面的具体方位起着决定性作用,因为不同方位的理想平面与实际表面上各点的距离是不同的。用于确定理想平面方位的原则如下:
      1、最小条件原则 用两个平行的理想平面包容实际表面,并使两理想平面间的距离为最小,此最小距离为平面度误差值。
      2、贴切原则 用一个理想平面与实际表面相切,且与实际表面之间的最大距离为最小,此距离为平面度值
      3、最小二乘方原则 将一个理想平面按实际表面的趋向,置于实际表面的中部,并使实际表面上各点到理想平面的距离平方和为最小,以这个最小二乘方中心平面作为评定基面,各测点对此平面偏差中最大值与最小值之差为被测表面平面度误差值。
      4、对角线原则 以通过被测表面的一条对角线而平行于另一条对角线的平面作为评定基面,各测点对此平面偏差中最大值与最小值之差为被测面平面度误差值。
      5、环线法原则 利用测量闭合环的平差原理,使各被测点平差后的新位置到测量基面的距离变为各点相对于理想平面的距离。这时理想平面就是通过原点的自然水平面。
      6、三点法原则 规定理想平面通过实际表面上相距最远且不在一条直线上的三点形成的平面为评定基面,以各测点距此平面偏差中最大值与最小值之差为所求被测表面的平面度误差值。
      7、最大直线度原则 以实际表面任一截面最大直线度误差作为平面度误差值。
     汽车平台产品别名:铸铁平板 铸铁平台 划线平板     测量平板   刮研平板   装配平板
        动力总成试验平台按GB/4986-85的标准制造,产品制成筋板式和箱体式,工作有长方形,材料HT200,工作面采用刮研工艺,工作面上可加V型、T型、U型槽和圆孔、长孔等。平板是用于工件检测或划线的平面基准器具。平板安装应调至水平、负荷均分布于各支点上,环境温度(20±5℃)使用时应避免振动。    
    动力总成试验平台用途:用于机械、发动机的动力实验,设备调试,具有较好的平面稳定性和韧性,表面带有T型槽,可以用来固定实验设备。
        动力总成试验平台材质:高强度铸铁HT200-300工作面硬度为HB170-240,经过两次人工处理(人工退火600度-700度和自然时效2-3年)使用该产品的精度稳定,耐磨性能好。
        动力总成试验平台规格:100×100—3000×6000,(大于此规格的可以拼装使用或按图纸订做。)
    动力总成试验平台精度:按国家标准计量检定规程执行,分别为0、1、2、3四个等级
    铁地板铸件渣眼的产生原因及解决办法
    以下是泊头晨鑫多年生产中总解的经验与您交流,希望能得到您的回馈
    铁地板铸件出现渣眼现象是在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣,
    产生的原因是:
    1、铁液中熔渣多或铁液包中的渣未清理净,浇注时,又未注意挡渣;
    2、浇注时,由于断流而带入到熔渣;
    3、浇注系统挡渣差。
    防止的办法是:
    1、适当提高铁液温度,并在铁液包中加入少量干砂,以利于聚渣清除;
    2、预先除净铁液包中的残渣;
    3、浇注时,注意挡渣,并不出现断流;
    4、合理选用浇注系统,加强挡渣措施。
     铁地板平板简介及用途: 试验平台在检定或精密测试中一般用作基准定位面。试验平台适用于以涂色法实验工件表面平面度,或作为实验工作的辅助工具。 实验平台刚度指标规定   试验平台工作面中央每施加250N(1N=0.102kgf)载荷,平板挠度应不超过1 m。试验时,各级平板的挠度值应不超过00级平板平面度公差值的一半。各种规格的实验平台,在工作面中央的集中载荷区域,施加的额定载荷以及允许挠度值具体指标   试验平台技术资料:按GB/4986-85标准制造,工作面用研磨工艺,用于制件的研磨,量具修理,用本产品研磨后的制件表面粗糙度Ra≦0.08μm,一般尺寸和重量较小,规格在100×100--800×600,大约30-50公斤,主要用来作为模具的垫板使用
     为了降低试验平台的生产成本,使实验平台的售价可以在竞争中占领市场,99.8%的实验平台生产企业都是采用了人工刮研的工序。虽然人工刮研比较落后,但是对于实验平台来说,在精度要求比较高的情况下,是任何机械加工都不可以取代的一种加工工艺。为了提高实验平台的使用寿命,保证其工作精度,建议对刮研深度控制在0.02mm以上,这样可保证实验平台有较长的使用寿命和检定周期。根据有关资料对刮研深度介绍以及刮研深度测得数据,此工艺加工要求是可以达到的。实验平台的外观上出现震纹,产品表面粗糙程度加大,影响精度,更影响美观。而有了刮研这道工序后,就很少出现以上问题。防止试验平台工作表面有小范围的局部畸变,来保证实验平台的使用精度。检查实验平台工作表面的微观质量即微小峰谷的平面度,表面微观质量高,耐磨性好,才能保证试验平台的使用寿命   铸铁电机试验台:上面可以有孔或T型槽,用来固定工件,和清理加工时产生的铁屑或放以固定销。也可以设计成平面。试验平台材质:高强度铸铁HT200-HT300工作台一般硬度为HB170-240,其硬度在HB190以上为佳,试验平台精度:分别为0、1、2、3四个等级,按国家JB/T7974-1999标准制造。铸铁电机试验台主要用于各种机械及其他产品的试验、拼接、等各种机械用途,规格分为:1000×1000mm ;1500×1000 mm;2000×1000 mm;2000×1500 mm;3000×1500 mm;3000×2000 mm;4000×2000 mm;4000×2500 mm;4000×3000 mm;5000×2000 mm;5000×2500 mm;5000×3000 mm;6000×2000 mm;6000×2500 mm;6000×3000 mm;8000×3000 mm….。
    铁地板出现冷纹的预防方法
    铁地板铸件容易冷紋原因:熔汤前端的温度太低,相叠时有痕迹。
    改善方法:
    1.检查壁厚是否太薄(設計或制造),较薄的区域应直接充填;
    2.检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin)、凸起)、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填,並注意是否有肋点或冷点;
    3.缩短充填时间;
    4.改变充填模式;
    5.提高模温;
    6.提高熔汤温度;
    7.检查合金成分;
    8.加大逃气道可能有用;
    9.加真空裝置可能有用。
    铁地板的表面粗糙度的几种观察途径?
    铁地板平面的粗糙度是需要进行检测的,要求不同,使用的方法也就不同,主要有以下几种供大家参考:
    1,干涉显微镜测量法
    干涉显微镜是利用光波干涉原理,以光波波长为基准来测量表面粗糙度的。被测表面有一定的粗糙度就呈现出凸凹不平的峰谷状干涉条纹,通过目镜观察、利用测微装置测量这些干涉条纹的数目和峰谷的弯曲程度,即可计算出表面粗糙度的Ra值。必要时还可将干涉条纹的峰谷拍照下来评定。干涉法适用于精密加工的表面粗糙度测量。适合在计量室使用。
    2,光切显微镜测量法
    光切显微镜(双管显微镜)是利用光切原理测量表面粗糙度的方法。从目镜观察表面粗糙度轮廓图像,用测微装置测量Rz值和Ry值。也可通过测量描绘出轮廓图像,再计算Ra值,因其方法较繁而不常用。必要时可将粗糙度轮廓图像拍照下来评定。光切显微镜适用于计量室。
    3,电动轮廓仪比较法
    电动轮廓仪系触针式仪器。测量时仪器触针尖端在被测表面上垂直于加工纹理方向的截面上,做水平移动测量,从指示仪表直接得出一个测量行程Ra值。这是Ra值测量最常用的方法。或者用仪器的记录装置,描绘粗糙度轮廓曲线的放大图,再计算Ra或Rz值。此类仪器适用在计量室。但便携式电动轮廓仪可在生产现场使用。
    4,显微镜比较法
    将被测表面与表面粗糙度比较样块靠近在一起,用比较显微镜观察两者被放大的表面,以样块工作面上的粗糙度为标准,观察比较被测表面是否达到相应样块的表面粗糙度;从而判定被测表面粗糙度是否符合规定。此方法不能测出粗糙度参数值。
    5,样块比较法
    以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度为标准,用视觉法或触觉法与被测表面进行比较,以判定被测表面是否符合规定;   
    用样块进行比较检验时,样块和被测表面的材质、加工方法应尽可能一致;   
    样块比较法简单易行,适合在生产现场使用。
    在实际的铸铁平台的检测的过程中,样块对比法是最常用的。

    GB/T9439-1988
    GB/Y6060.1-1997
    GB/11351-1989
    GB/T6414-1999
    铁地板属于灰铁铸件,这种铸件一般的技术要求包含力学性能,几何形状及尺寸、尺寸公差、加余量、重量偏差、表面质量与缺陷等。
    具体如下:
    1,几何形状及尺寸:符合图样、模样或订货协议的要求;
    2,尺寸公差:自由尺寸,应符合GB/T6414-1999的规定,或图样、订货协议的要求;
    3,加工余量:按图样及订货协议要求,或按GB/11351-1989的规定;
    4,表面质量:铸造表面粗糙度及评比方法应符合GB/Y6060.1-1997的规定,或图样,订货协议的要求;毛坯交货,应清理干净,修整多肉,去除浇冒口残余、芯骨、粘砂及内腔残余物等;
    5,缺陷:不允许有影响使用性能的裂纹、冷隔、疏松等缺陷存在,铸件加工面上允许存在加工余量范围内的表面缺陷;
    6,项目(力学性能)
    (1)抗拉强度按GB/T9439-1988规定;
    (2)根据单铸试棒加工成试样进行测定灰铸铁的抗拉强度;
    (3)当铸件壁厚超过20mm,而重量又超过200kg,并有特殊要求时,经供需双方协商同意,也可采用与铸件冷却条件相似的附铸试棒或附铸试块样来测定抗拉强度 ;
    (4)经供需双方协商同意时,也可用从铸件上切下的试块加工成试样来测定铸件材质的性能。
    灰铸铁件的化学成分必须保证能够达到所规定的灰铸铁牌号及相应的力学性能指标,通常是由生产厂方自行决定。因此,在制订灰铸铁的技术要求时,一般不把化学成分作为主要技术要求提

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